За нас инвестициите в нови технологии, модернизация и ефективност са постоянен приоритет

Михаил Тодоров, Управител на Бонойл ООД и Владимир Тодоров, Управител на Бонойл ООД

Бихте ли представили накратко BONOIL, дейността на ком панията и продуктовото є портфолио?

М. Т.: BONOIL е семейна компания, изградена с много отдаденост, постоянство и стремеж към поддържане на високи стандарти. За нас е важно да предлагаме продукти, зад които стоим с името си и които представят българското производство по най-добрия начин. Цялото ни семейство е отдадено на този процес от години. С брат ми, Владимир Тодоров, сме ангажирани пряко в управлението на компанията. Аз се фокусирам основно върху продажбите на беления слънчоглед, а той върху слънчогледовото олио. Това ни позволява да следим в детайл всеки сегмент от бизнеса. Вече повече от 10 години успешно развиваме дейността си на между народните пазари, като днес изнасяме в над 40 държави по света. Дейността на компанията е изцяло фокусирана върху отглеждането, добива и преработката на слънчоглед. Обработваме над 20 000 акра земеделска земя и работим в тясно партньорство с други производители, което ни позволява да гарантираме качество и проследимост на суровините.

В. Т.: Разполагаме с офиси в гр. Ямбол и с. Калчево, където се намира и нашата производствена база, която включва модерни съоръжения, силози, складови бази и лаборатории. Разполагаме с над 65 000 кв. м производствена площ и значителен капацитет за съхранение и преработка. Продуктовото ни портфолио включва
белен слънчоглед, натрошен белен слънчоглед (чипс), висококачествено рафинирано слънчогледово олио и слънчогледов шрот.

На какви системи и технологични решения разчитате при преработката на суровините и производството на крайните продукти?

В. Т: В производствения процес разчитаме на модерни и високоефективни технологични решения, които ни позволяват да контролираме целия процес, от суровината до крайния продукт.

М. Т: Разполагаме с напълно оборудвана база за съхранение, включително автоматизирани силози, в които постоянно се следят ключови показатели като температура и влажност. Това ни гарантира, че в производството постъпват само висококачествени и добре съхранени суровини. Линиите ни за белене на слънчоглед са оборудвани с многоетапни системи за почистване, сортиране   отделяне на ядката от люспата. Това ни позволява да постигаме висока чистота, добра еднородност и постоянство в крайния продукт.

В. Т: При производството на слънчогледово олио използваме съвременни пресови и рафиниращи технологии с висок дневен капацитет, като всички процеси са напълно автоматизирани и управлявани чрез специализиран софтуер. В рамките на модерни зацията на производството внедрихме и нова, изцяло автоматизирана линия за бутилиране на 1-литрови опаковки. Към момента разполагаме с общо 5 бутилиращи линии, което ни позиционира сред най-големите производители и бутилировачи на слънчогледово олио в България. Инвестираме активно и в устойчиви решения, едно от тях е внедряване на соларни панели, които са стъпка към редуциране на негативното въздействие върху околната среда.

Каква е ролята на автоматизацията и дигиталните системи във Вашето предприятие?

М. Т.: Автоматизацията и дигиталните системи са в основата на нашето производство и имат ключова роля за ефективността и мащаба, на който оперираме днес.

В. Т: Голяма част от процесите при нас са напълно автоматизирани - от съхранението на суровината в силози с постоянен контрол на температура и влажност, до преработката, рафинерия и крайното бутилиране. Това ни позволява да поддържаме висока производителност при минимален риск от грешки и отклонения в качеството. Като резултат оттази автоматизация, разполагаме със сериозен производствен капацитет до 600 тона дневно при пресоването, 200 тона дневно при рафинерия и 200 тона дневно бутилиране на слънчогледово олио.

М. Т.: При производството на беления слънчоглед също внедряваме нови технологии. През 2025 г. инсталирахме автоматизирана линия за пакетиране с капацитет до 3 тона на час, която допълнително подобрява ефективността на продукцията.

В. Т.: Дигиталните системи ни дават възможност за проследимост и контрол в реално време на всяка стъпка от производството. Това значително подобрява планирането, оптимизира ресурсите и ни позволява да реагираме бързо при всяка промяна.

Какви системи за мониторинг и контрол използвате за осигуряване на високо качество и проследимост на продукцията?

В. Т: Контролът на качеството и проследимостта са сред най-важните приоритети в нашата работа. Както споменахме по-рано, за нас контролът не е само част от производствения процес, а отговорност към клиента и към името, което стои зад всеки наш продукт.

М. Т.: Използваме вътрешни лаборатории, в които регулярно се анализират суровините и готовата продукция, за да гарантираме съответствие с всички изисквания и стандарти. Всяка партида преминава през ясен процес на идентификация и документация, което ни позволява пълна проследимост, от произхода на суро вината до готовия продукт и неговата доставка до клиента. В производствения процес са внедрени контролни точки (CCP), които осигуряват постоянен мониторинг на ключовите етапи. Всяка партида преминава и през ясен процес на идентификация и документация, което ни позволява пълна проследимост - от про изхода на суровината до готовия продукт и неговата доставка до клиента.

В. Т.: Допълнително прилагаме международно признати стандарти като IFS, ISO22000 и HACCP, които ни помагат да поддържаме високо и постоянно качество, независимо от пазара, за който произвеждаме. Тези системи ни помагат да поддържаме високо ниво на безопасност, качество и доверие сред нашите партньори. Освен лабораторния и технологичния контрол, прилагаме и вътрешни процедури за одити, оценка на доставчици, контрол на хигиената, управление на несъответствия и превантивни действия. Така га рантираме, че всяка партида отговаря на изискванията на клиента и на приложимите международни стандарти.

В заключение, бихте ли споделили какви са следващите Ви стъпки по отношение на технологичното развитие, ефек тивността и устойчивото производство?

В. Т.: За нас развитието е непрекъснат процес, а инвестициите в нови технологии, модернизация и ефективност са постоянен приоритет. Имаме планове да реализираме някои от следните дейности:

• Ензимно дегумиране (Enzymatic Degumming) - намалява разхода на химикали, увеличава добива на масло и подобрява качеството,
• Physical refining (без киселини) - за NON-GMO, BIO и премиум олиа (намалява отпадъците и е по-екологично),
• Continuous deodorization с multi-stage вакуум - по-ниски температури, по-добър цвят и по-малко загуби на токофероли,
• Membrane filtration (ultra-/nano-filtration) - фино пречистване на масло и лецитин
  без допълнителна химия,
• Dry fractionation / winterization с автоматичен контрол - за производство на специализирани фракции олио,
• Вакуумна система с енергийна рекуперация - по-нисък разход на пара при дезодорация.

М. Т: Стремим се не само да следваме динамиката на пазара, но и активно да черпим вдъхновение от водещите международни практики в хранителната индустрия. Редовното ни участие в най-значимите международни изложения в Европа и извън нея ни дава възможност да бъдем в пряк контакт с глобалните тенденции, иновациите и очакванията на партньорите ни. Тези форуми са ценна платформа за обмен на опит, изграждане на нови бизнес отношения и внедряване на най-добрите решения в нашето производство. Следващата важна възможност за среща с настоящи
и бъдещи партньори ще бъде по време на PLMA 2026 в Амстердам, където ще присъстваме на 19 и 20 май. С удоволствие каним всички, които желаят да се запознаят по-отблизо с дейността, продуктите и възможностите на BONOIL, да посетят нашия щанд.