В Идеал Стандарт – Видима работим по тригодишния инвестиционен план, който да подготви завода за 21-ви век
Емил Гатев, Директор на завода за санитарна арматура на Идеал Стандарт-Видима
През 2019 година Идеал Стандарт - Видима отбеляза 85 години от своето създаване с откриването на модернизирания завод за санитарна арматура. Бихте ли направи ли кратка ретроспекция на изминалите години?
Горд съм за тези 85 години история и особено за последните няколко, през които трансформирахме завода, за да бъдем успешни. Това невинаги означава само инвестиции в нови технологии, това означава инвестиции в хора, знания, опит, умения, които се изграждат бавно. Едно от големите ни предимства е приемствеността. Успяваме да предадем знанията на по-младите кадри, за да бъдат готови за утре. Разбира се, инвестициите са неизменна част. Ние направихме над 62 милиона лева инвестиции, за да отговорим на изискванията на пазара.
Малко известен факт е, че за времето на инвестиционната програма ние не намалихме производствените обеми, а напротив – задържахме същите нива на производство. В същото време правихме реконструкция, за което благодаря на всички екипи в структурата за този професионализъм. С всяка изминала година предизвикателствата са все по-големи, пазарът става все по-фрагментиран и голямото предизвикателство за индустрията е да отговoри на очакванията на клиентите. Отдавна останаха в миналото дългите серии, които произвеждахме. Сега правим все по-разнообразни серии и все по-често променяме нашите модели като дизайн, за да бъдем по-конкурентоспособни.
Компанията изнася продукцията си към десетки държави. На какво се дължи този успех, как успявате да сте конкурентоспособни на световно ниво?
Компанията изнася наистина в много държави и в различни континенти. Изнасяме в Близкия Изток и Африка. Ние разполагаме с правилните хора и правилното оборудване така, че това да се случи. Успехът идва само когато достатъчно навреме вземеш правилните решения за бърза индустриализация на нови продукти и на пазара да предложим висококачествен продукт с модерен дизайн. Нашите изделия се проверяват на 100% в процес „Монтаж“. Това е една малка част от успеха. Много хора биха казали, че географски България се намира на правилното място и поради тази причина също има успех на европейския пазар. Да, това е едно конкурентно ценово предимство спрямо наши конкуренти от Азия. Истината е, че с правилните инвестиции, с повишаване на производителността всяка година и със запазване на високо ниво на качество и отговор към клиента, ние успяваме.
В какво се състоят техническите обновления и нововъведения в завода за арматура, които направихте, и как ще подобрят те работния процес?
Сериозна заявка за реализацията на тригодишната инвестиционна програма бе ключовата инвестиция в процес „Производство на месинг блок“. С въвеждането в експлоатация на инсталацията за топене на стружки постигнахме няколко основни цели: 1. Минимизираме въздействието върху околната среда с намаляването на загубата на изходния материал до 3% и рециклиране на отпадъците, 2. Контролираме качеството на производство на изходния материал и 3. Реализираме 2 мил. лева спестявания на годишна база. Инвестиционната програма включваше цялостна реорганизация по Лийн методология на 270 машини в производствените процеси и подобряване на условията на труд във всички производствени процеси. В завода бе изградена допълнителна охладителна система в леярната, подменихме покрива и дограмата на основната сграда на завода, обновени са столовата и оборудването й, изцяло е обновена електрическата инсталация и аспирационната система, която отговоря на всички съвременни изисквания за здраве и безопасност.
В процес „Галваничен” се реализира хардуерна и софтуерна актуализация на инсталациите в завода. В процес „Леярен” бе закупена нова високопроизводителна машина Induga с възможност за производство едновременно на два модела, което значително увеличава гъвкавостта и скоростта на производство. В процес „Механичен” машинният парк бе обновен с две нови високопроизводителни CNC машини Riello. Те са с висока гъвкавост и възможност за цялостна обработка на детайлите само от една машина. В „Шлайф-полирен” процес въведохме в експлоатация 22 робота с цел създаване на възможност за следване тенденциите на пазара за по-специфични форми на смесителите, с което се облекчава ръчния труд и се повишава ефективността на производството.
Внедрена е CNC машина от ново поколение за машинно полиране на повърхности Mepsa. Това доведе до редуциране разходите за материали и ни осигурява висока гъвкавост в обработката на сложни повърхности. До края на годината ще бъде завършена инвестиционната програма с инсталирането на още две машини Induga и Mepsa. Направихме консолидиране на складовите наличности на външни материали от 9 локации в един Централен склад за намаляване на времето на доставка точно и навреме. Създадохме 20 линии за въздушно тестване в монтажните процеси, от които 6 линии за монтаж на високо обемни продукти. Ръководството на завода разработи тригодишния инвестиционен план, за да осигури заводът да бъде подготвен като оборудване и процеси, предвид на изискванията на пазара 21 век.
Въпросът за технологичната модернизация е неразделно свързан с този за служителите. Лесно ли намирате компетентни служители и успяват ли те достатъчно бързо да навлязат в работния процес?
За съжаление и ние не сме изолиран остров. Проблеми с кадрите имаме така както имат и всички наши колеги в различните браншове. В същото време се гордеем, че сме предпочитан работодател за нашите работници и служители. За съжаление нивото на образование през последните години спадна рязко в България, което показват и европейските статистики. В никакъв случай не искам да си заравяме главата в пясъка и за съжаление трябва да отбележа, че на нас като компания все повече ни се налага да обучаваме и квалифицираме нашите кадри така, че да отговарят на изискванията ни. Мисля, че на ниво държава е крайно време да се възприеме национална стратегия, която да е работеща, за повишаване на квалификация на работници и служители, както и за изграждане на кадри, от които бизнесът се нуждае.